アンドンシステム、異常即応、コスト削減・高効率化

生産課題の可視化により、迅速な全員対応を促進。リーン生産と継続的改善を実現

あなたの質問に
ALSIがお答えします

生産異常情報が担当者の記憶や断片的な記録に依存
体系的なトレーサブルデータアーカイブの未形成

改善意思決定におけるデータ裏付けの欠如

単台の設備を複数台の巡回点検
注意力の分散
すべての異常兆候をリアルタイムで捉えるのが困難

異常の発見が遅延したり、見落とされたりする

現場環境の騒音と従来型通話（叫び声・電話）による通知遅延
単独多設備巡回による注意力分散と異常兆候捕捉困難

異常発生時の報告遅延と責任者特定困難

異常応答・処理プロセスの不透明さ
対応時間規範と追跡機構の欠如
業績評価根拠の不足

処理プロセスの遅延と評価困難

事後分析の不足
同種問題の根本予防困難

同種問題の再発頻発

アンドンシステムの特長

デジタル・リーン生産、現場に導入しやすい改善を支援。異常即応の閉ループで、生産停止コストを効果的に削減

リーン生産 × デジタルシステムで生産効率を向上

既存生産方式・レイアウト維持、旧式設備でもネットワーク接続可能
故障・部材欠品・品質異常データの自動アラートと処理進捗追跡
ウェアラブル端末で責任者へ精密通知、処理効率を向上
設備状態・生産データ・異常停止等のリアルタイム収集・アップロード
ビッグデータのスマート分析、全員参加による継続的リーン改善を実現

リーン生産 × デジタルプラットフォーム、トータルソリューションを提供

日系リーン生産方式を融合し、企業の規範管理を支援
データ収集・設備状態OEE・TPM保全・小ロット作業指示を統合
プレス加工・機械加工・射出成形・組立・SMT実装等のソリューションを提供
データ収集端末・スマートアラートウォッチ・コールボタン等の周辺機器と連携

特許技術による旧式設備「ゼロ」改修

特許データ収集端末、市販90%の積層信号灯に容易適合
ラボ百万回規模テスト、七大グループ工場での2年間実証運用
カスタム産業用キーパッド、多様なライン入力・呼出シナリオに対応
自社開発データ中台、データクレンジングと配信によりデータ流動性を向上

3日調査、3日導入、1か月で効果発現

軽量システム、カスタムSaaS提供可能
低学習コスト、作業者即戦力化、現場定着力の高さ
無線通信・移動再配置可能、ライン変更に柔軟対応
当日設置・当日稼働、効率向上は即効性