複数工場の生産状況をどのようにリアルタイムで把握するか。固安力はOEE設備状態監視システムおよびアンドンシステムを導入することで、複数工場の生産管理における“ブラックボックス”をいち早く打破しました。設備の稼働・停止状態をリアルタイムで監視するとともに、データダッシュボード上で各設備の計画外停止時間や停止要因を正確に可視化。これにより、管理者が遠隔から生産状況を把握し、課題に応じた形で生産能力向上を図るための、精度の高いデータ支援を実現しました。

設備稼働率17％向上丨管理効率30％向上：2拠点3工場の生産データをリアルタイムで可視化

設備利用率の向上と、増加し続ける受注需要に対応するため、金瑞索具はアンドンおよびOEE設備状態監視システムを導入しました。設備の計画外停止時間と停止タイプをリアルタイムで集計し、高頻度で発生する停止要因を的確に最適化することで、設備利用率と全体生産高を効果的に向上しました。これにより、盲目的で高コストな生産能力拡張を回避し、低コストなデジタル化手法で事業成長を支えました。

設備稼働率25％向上｜運営コスト30％削減｜計画外停止時間12％低減

非デジタルネイティブ工場として、寧波精華はデータ収集システムとアンデンスシステムを導入し、独自開発の外部収集技術により老朽設備の無感数値収集を実現しました。また、異常イベントのボタンによる報告機能により報告効率を大幅に向上させ、システム稼働の翌日には30件を超える異常イベントを受信し、これは手入力の10倍に相当しました。こうした取り組み全体が、グループのデジタル改善賞を受賞しました。

異常報告効率60%向上：ボタン操作による報告と、手入力の非効率回避｜全体稼働率20%向上

SANYは統合生産実行管理システム（MES）を導入することで、デジタル技術と製造技術を深く融合し、ランプ工場の構築とスマート製造への変革を推進しています。システムは、工程、計画、実行、配送、作業割り当てまでの全工程を、精緻化、透明化、知能化して管理し、企業がデータ駆動型のデジタル意思決定の新たな段階へと押し上げました。

ALNB寧波工場は、デジタル倉庫管理システムを導入することで、バーコード/RFID技術と自動化戦略を深く統合し、数千種類の部材を迅速識別と動的追跡を実現しました。本プロジェクトは情報の分断を打破し、ERP/MESとシームレスに統合することで、原部材が生産リズムに合わせてラインサイドへ高精度に供給し、サプライチェーンの応答速度と倉庫運営効率を大幅に向上させ、スマート倉庫化への基盤を着実に築きました。

棚卸精度99.5%まで向上｜在庫占用15〜20%削減